Механическая обработка заготовок резанием.

Подавляющее большинство деталей машин приобретают окончательную форму и размеры только после механической обработки резанием. Заготовка отличается от детали тем, что в тex местах детали, где при получении ее литьем, обработкой давлением, сваркой невозможно обеспечить необходимую точность размеров и качество поверхности специально оставляется слой металла называемый припуском. Процесс снятия припуска режущим инструментом с целью получения деталей заданной формы, размеров и точности называется резанием. Металл, удаляемый в процессе резания с заготовки, подвергается пластическому деформированию и разрушению. В результате этого материал припуска, отделенный от обрабатываемой заготовки, приобретает характерную форму и называется стружкой.

Обработка конструкционных материалов резанием на металлорежущих станках - весьма распространенный производственный процесс. На большинстве машиностроительных предприятий трудоемкость обработки резанием составляет 45 — 60 % от общей трудоемкости изготовления машин. В связи с этим актуальнейшей народнохозяйственной задачей являются: с одной стороны уменьшение объема обработки резанием, с другой — совершенствование технологии резания металлов.

Методы формообразования поверхностей деталей машин.

В элементарной геометрии поверхность определяется как граница тела. Рассматривая границу тела различных деталей машин можно видеть, что она состоит, как правило, из отдельных участков, представляющих собой геометрически правильные поверхности. Имеется ряд классификаций поверхностей: 1) поверхности вращения; 2) плоскости; 3) контурно-сложные линейчатые поверхности; 4) винтовые поверхности; 5) пространственно-сложные поверхности.


Ряд геометрических поверхностей может быть получен как след движения образующей линии по направляющей линии. К числу таких поверхностей относятся поверхности, входящие в первые четыре группы.

1) Поверхности вращения могут быть получены перемещением образующей линии той или иной формы, расположенной в осевой плоскости, по круговой линии, которая является направляющей (рис.1).

1

Рис. 1. Схема образования поверхностей вращения. 1 - образующая линия; 2 - направляющая линия.

2) Контур но-сложная линейчатая поверхность может быть получена при перемещении образующей линии, остающейся параллельной своему начальному положению, вдоль направляющей прямой линии (рис. 2).

Рис.2. Схема образования контурно-сложной линейчатой поверхности.   1 - образующая линия; 2 - направляющая линия.


Если образующая имеет форму прямой, то при ее перемещении образуется плоскость. Кроме того, контурно-сложная линейчатая поверхность может быть получена при перемещении прямой линии (образующая) по линии имеющей ту или иную форму. При этом прямолинейная образующая должна быть перпендикулярной к плоскости, в которой расположена направляющая линия. Поверхности полученные таким образом называются цилиндрическими.

При обработке поверхностей на металлорежущих станках образующие и направляющие линии в большинстве случаев отсутствуют. Они воспроизводятся путем относительного перемещения инструмента и заготовки относительно друг друга.


Механическая обработка заготовок деталей машин реализует четыре метода формообразования поверхностей: а) метод копирования; б) метод следов; в) метод касания; г) метод обкатки.



 


2

в)                                             г)

Рис.3. Методы формообразования поверхностей:

1 - образующая линия; 2 - направляющая линия; Dr - движение резания;  подачи поперечное; Dsnp - движение подачи продольное.


Образование поверхностей по методу копирования (Рис, За) состоит в том, что режущая кромка инструмента соответствует форме образующей обрабатываемой поверхности детали. Направляющая линия воспроизводится вращением заготовки. Движение подачи необходимо для того, чтобы получить геометрическую поверхность определенного размера. Движение резании -формообразующее,

Образование поверхностей по методу следов (Рис. 3б) состоит в том, что образующая линия 1 является траекторией движения точки (вершины) режущей кромки инструмента, а направляющая линия 2 - траекторией движения точки заготовки. Движение резания - формообразующее.

Образование поверхностей по методу касания (Рис. Зв) состоит в том, что образующей линией 1 служит режущая кромка инструмента, а направляющая линия 2 поверхности касательная к ряду геометрических вспомогательных линий

-    траекториям точек режущей кромки инструмента. Формообразующее движение

-    движение подачи.

Образование поверхностей по методу обкатки (огибания) (Рис. 3г) состоит в том, что направляющая линия 2 воспроизводится вращением заготовки. Образующая линия 1 получается как огибающая кривая к ряду последовательных положений режущей кромки инструмента относительно заготовки благодаря согласованию двух движений подачи. Скорости движения согласуют так, что за время прохождения круглым резцом расстояние L он делает один полный оборот относительно своей оси вращения.

 

Методы обработки металлов резанием.

Методы обработки металлом резанием различаются между собой конструкцией используемого режущего инструмента и характером относительных движений, совершаемых инструментом и обрабатываемой заготовкой.

Заготовку и инструмент закрепляют в рабочих органах металлорежущих станков. Кинематика станков основана на использовании механизмов, сообщающих исполнительным органам только два простейших движения -


вращательное и поступательное. Сочетания и количественные соотношения этих двух движений определяют все известные виды обработки резанием. Комплекс всех движений, сообщаемых заготовке и инструменту, можно разделить на основные и вспомогательные. К основным относят движения процесса резания, а к вспомогательным - движения необходимые для подготовки и завершения обработки резанием.

Основных движений два: Dr - движение резания (главное движение) и Ds -движение подачи.

Движение резания (главное движение) - это движение, определяющее скорость деформирования материала и отделение стружки.

Движение подачи - движение, обеспечивающее врезание режущей кромки инструмента в материал заготовки.

Характер выполняемых работ, вид режущего инструмента и сочетание основных движений определяют метод обработки резанием: точение, сверление, фрезерование, строгание, шлифование, протягивание и т. д.

При точении (Рис. 4) движение резания (вращательное) сообщается заготовке, а движение подачи (поступательное) - инструменту.

Рис.4. Схема точения.

1 - заготовка; 2 - инструмент.

При сверлении (Рис. 5) на сверлильных станках как движение резания (вращательное), так и движение подачи (поступательное) обычно сообщаются инструменту.


Рис.5. Схема сверления.

1 - заготовка; 2 - инструмент.

При фрезеровании движение резания (вращательное) сообщается инструменту, а движение подачи (поступательное) заготовке.

Рис.6. Схема фрезерования.        1 - заготовка; 2- инструмент.

Поверхности на обрабатываемых заготовках.

Заготовки, предназначенные для обработки резанием при изготовлении деталей машин, имеют исходные поверхности. В процессе обработки резанием с заготовки срезается припуск. При этом срезается исходная поверхность и образуется новая.

Поверхности на заготовках, срезаемые за каждый очередной проход инструмента, принято называть обрабатываемыми поверхностями (пов.1 рис.7).


Рис.7. Поверхности на заготовке, образующиеся при резании.

1 - обрабатываемая поверхность; 2 - обработанная поверхность;    3 -  поверхность резания.

Поверхности на заготовках, образующиеся после снятия слоя металла в результате обработки резанием, называют обработанными поверхностями(пов.2 рис.7).

Промежуточную поверхность, временно существующую в процессе резания между обрабатываемой и обработанной поверхностями, принято называть поверхностью резания (пов.З рис.7).

Конструктивные элементы режущего инструмента.

Токарные резцы и металлорежущие инструменты всех других видов имеют присоединительную часть в виде державки или корпуса, с помощью которой они крепятся на металлорежущих станках, и режущую часть, с помощью которой осуществляется процесс срезания стружки. Элементы токарного резца показаны на рис.8.


5       3     6         4      2        1 

Рис.8. Элементы токарного резца.

I - режущая часть; II - присоединительная часть.

1 - передняя поверхность; 2 - главная задняя поверхность; 3 - вспомогательная

задняя поверхность; 4 - главная режущая кромка; 5 - вспомогательная режущая

кромка; 6 - вершина резца.

Режущая часть состоит из одного или нескольких конструктивно обособленных режущих элементов (зубьев). Каждый режущий элемент имеет переднюю поверхность 1 и одну или несколько задних поверхностей, из которых одна называется главной задней поверхностью 2, а остальные -вспомогательными задними поверхностями 3. Передняя поверхность обращена по ходу относительного рабочего движения в сторону срезаемого слоя на обрабатываемой заготовке. По передней поверхности перемещается образовавшаяся при резании стружка. Главная задняя поверхность обращена в сторону поверхности резания, а вспомогательная задняя - в сторону обработанной поверхности.

Передняя и главная задняя поверхность, взаимно пресекаясь, образуют главную режущую кромку, а передняя и вспомогательная задняя поверхность -вспомогательную режущую кромку. Точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок носит название вершины режущей части (резца). Режущие кромки и примыкающие к ним контактные поверхности на передней и задней поверхностях лезвия в поперечном сечении имеют форму клина.


Геометрические параметры режущей части.

Положение передних и задних поверхностей, главных и вспомогательных режущих кромок, образующих режущие элементы, координируется относительно корпуса инструмента системой угловых размеров, называемых геометрическими параметрами.

Геометрические параметры, присущие режущим элементам различных инструментов, могут быть рассмотрены на примере проходного токарного резца (Рис. 9).



 


 


Рис.9. Угловые параметры, определяющие положение главной и вспомогательной режущей кромок.

Режущую часть резца «привяжем» к пространственной прямоугольной системе координат с осями X, Y, Z.

Геометрическая ось резца параллельна оси Y, а нижняя опорная плоскость

корпуса совмещена с горизонтальной плоскостью XY. Принимается условие, что ось вращения обрабатываемой заготовки параллельна оси X и расстояния от этой оси и от точки 1 вершины резца до плоскости XY одинаковы. В этом случае принято говорить, что «резец установлен

на высоте оси вращения заготовки». Предполагается так же, что при продольной обработке движение подачи Ds направленно вдоль оси х для врезания главной режущей кромки в заготовку.

Условно исходной точкой приложения подачи принимается вершина резца 1.


На чертежах положение главной и вспомогательной режущих кромок определяется в координатной плоскости XY (основная плоскость). Для этого главная и вспомогательная режущие кромки проецируются на эту плоскость. Проекция главной режущей кромки является линия 1'-2'. Она образует с

проекцией вектора подачи Ds' угол φ. Проекция вспомогательной режущей

кромки 1' - 3' образует с линией проекции вектора подачи угол φ'. Углы φ и φ' называются углами резца в плане.

Таким образом, согласно построению главным углом в плане ф называется угол, измеряемый в горизонтальной плоскости между проекцией на нее вектора подачи и проекцией главной режущей кромки. Вспомогательным углом в плане

φ', называется угол, измеряемый в горизонтальной координатной плоскости между проекцией на нее вспомогательной режущей кромки и линией, на которой лежит вектор подачи.


Рис.10. Определение угла наклона главной режущей кромки. Возможны три положения главной режущей кромки.


Главная режущая кромка может быть параллельна или наклонена под некоторым углом к координатной плоскости XY. При этом резцы своими нижними опорными плоскостями совмещены с плоскостью XY. Вершины резцов лежат на одной линии, параллельной оси XY. Резцы установлены так, что их главные режущие кромки лежат в плоскости, перпендикулярной плоскости XY.


У резца А вершина является самой низкой точкой главной режущей кромки. Главная режущая кромка образует в этом случае положительный угол λ. У резца Б главная режущая кромка целиком лежит на линии М-М, в связи

с чем угол λ = 0.

У резца В вершина является наивысшей точкой главной режущей кромки, а сама главная режущая кромка лежит под линией М-М, образуя с ней отрицательный угол λ.

Углы φ и λ однозначно определяют положение в пространстве главной режущей кромки. В свою очередь, она, как линия, принадлежащая передней и главной задней поверхностям, определяет их положение в пространстве. Однако, чтобы полностью задать положение передней и главной задней поверхностей, необходимо для каждой из них задать еще по одному угловому параметру. Для передней поверхности - это передний угол γ, а для главной задней поверхности -

главный задний угол α.

Для того чтобы можно было измерить эти углы вводят дополнительно секущую плоскость - главную секущую плоскость А-А (Рис. 11). Главная секущая плоскость - это плоскость перпендикулярная проекции главной режущей кромки на плоскость XY.

 


Рис.11. Углы резца в главной и вспомогательной секущей плоскости.

 


Передний угол γ измеряется в главной секущей плоскости между линиями пресечения ее с передней поверхностью и горизонтальной плоскостью.

Главный задний угол α измеряется в главной секущей плоскости между линиями пересечения ее с главной задней поверхностью и вертикальной плоскостью.

Положение передней поверхности относительно главной задней

поверхности определяет форму клина режущей части и характеризуется углом β (угол заострения). Он измеряется в главной секущей плоскости между линиями пересечения ее с передней и главной задней поверхностями. Таким образом           α + β + γ =90° . Сумма углов α + β = δ называется углом резания. δ = 90 - γ .

Положение передней поверхности и угол φ, однозначно определяют положение вспомогательной режущей кромки. Для полного определения положения вспомогательной задней поверхности используют вспомогательный

задний угол α1. Его измеряют в сечении режущей части резца вспомогательной секущей плоскостью Б - Б (Рис. 11). Она перпендикулярна проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость XY. Вспомогательный

задний угол α1 измеряется во вспомогательной секущей плоскости между линиями пересечения ее вспомогательной задней поверхностью и вертикальной плоскостью.

Величина переднего угла γ   оказывает существенное влияние на процесс

стружкообразования. Величина угла γ колеблется в широких пределах от +25     до -10°.

Чем больше величина угла заострения β, тем прочнее режущая часть инструмента и тем лучше условия отвода тепла от режущего лезвия.

Главный задний угол α необходим для уменьшения трения между обрабатываемой деталью и резцом. Обычно угол α принимается в пределах 6-12°.


Главный угол в плане φ, в зависимости от условий обработки принимается равным от 10-90°. Наиболее часто используют резцы с углом           φ =45° Чем меньше угол φ тем более чистой получается поверхность. Но с

уменьшением угла φ увеличивается отжим резца от заготовки, снижается точность обработки, и могут возникнуть вибрации.

Вспомогательный угол в плане φ1 оказывает большое влияние на чистоту обработанной поверхности и в зависимости от условий обработки выбирается от 0 до 30°.

Величина углов в плане φ и φ' определяет значение угла при вершине

резца ε. Этот угол определяется между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость

φ + φ'+ε=180°

Чем больше этот угол, тем лучше условия отвода тепла от режущих кромок, тем больше стойкость резца.

Угол λ влияет на массивность головки резца и направление схода

стружки. При нулевом или положительном значении угла λ стружка сходит в направлении, обратном подаче и при этом наматывается на заготовку и царапает обработанную поверхность. Но положительное значение λ делает головку резца массивнее и более стойкой, а потому при обдирочных работах, когда не предъявляется высоких требований к качеству обработанной поверхности,

рекомендуется положительное значение   λ (до +5).

У резцов с отрицательными значениями угла  λ  направления схода

стружки обратные, т.е. от обработанной поверхности к обрабатываемой, но при этом ослабляется головка резца. Поэтому резцы с отрицательными значениями

угла  λ   применяются при чистовой обработке.


Элементы резания при точении.

К элементам резания при точении относятся: скорость резания, глубина резания и подача.

Скоростью резания V называется величина перемещения поверхности резания относительно режущей кромки в единицу времени в процессе осуществления движения резания.

а) продольное точение; б) поперечное точение. Рис.12. Элементы резания или точения.

 

При токарной обработке, когда обрабатываемая заготовка диаметром D вращается с некоторым числом оборотов n в минуту, скорость резания будет изменяться по длине режущей кромки. Однако в расчетах скорости резания принимается ее максимальное значение, определяемое по формуле

V = πD n / 1000 м/мин. [πD n /1000 60 м/с], где D - наибольший диаметр поверхности резания в мм.; n - частота вращения заготовки в об/мин.

При токарной обработке различают продольное точение, когда резец перемещается в направлении, параллельном оси заготовки, и поперечное точение, когда резец перемещается в направлении, перпендикулярном оси вращения заготовки.

В случае поперечного точения, когда резец перемещается к центру или, наоборот, от центра к периферии, скорость резания при постоянном числе оборотов переменна. Она имеет наибольшее значение у периферии и равна нулю


в  центре. Однако и в этом случае в расчет принимается максимальная скорость резания, соответствующая диаметру D.

Величина подачи S при точении определяется перемещением инструмента за один оборот заготовки S мм/ об. В ряде случаев бывает необходимо знать величину минутной подачи SM. Между S и SM   существует зависимость S  = S n мм/мин, где n - число оборотов заготовки в минуту.

в

Глубина резания t - величина срезаемого слоя за один проход, измеренная направлении перпендикулярном к обработанной поверхности. Глубина резания при продольном точении представляет собой полуразность между диаметром заготовки и диаметром обработанной поверхности, полученной после одного

прохода инструмента

t = (D-D0)/2 (мм).

При поперечном точении за глубину резания принимается величина срезаемого слоя, измеренная в осевом направлении.

 

Сечение срезаемого слоя.

Площадь поперечного сечения срезаемого слоя, имеет форму, близкую к параллелограмму (Рис. 13).

Рис. 13. Поперечное сечение срезаемого слоя.

Она является функцией подачи S и глубины резания t

Обе эти величины являются производственными параметрами, посредством которых удобно рассчитывать и назначать режимы резания.


За толщину срезаемого слоя принимается величина α и определяется как расстояние между двумя последующими положения главной режущей кромки, занимаемыми через один оборот заготовки, в направлении, перпендикулярном главной режущей кромке.

Ширина срезаемого слоя обозначается буквой b и определяется как длина

сечения срезаемого слоя вдоль режущей кромки.

Из схемы следует, что толщина срезаемого слоя а = S sin φ, а ширина

срезаемого слоя b = t/sin φ , где фи главный угол в плане. Площадь поперечного сечения А = а b = S t.

Процесс образования стружки.

Основоположниками науки о резании металлов являются русские ученые И.А. Тиме, К.А. Зворыкин и Я.Г. Усачов. И.А. Тиме показал, что процесс образования стружки происходит по элементам.

В начальный момент процесса резания, когда движущийся резец под действием силы резания вдавливается в металл, в срезаемом слое возникают упругие деформации. При движении резца они, накапливаясь по абсолютной величине, переходят в пластические. В плоскости, перпендикулярной к траектории движения резца возникают нормальные напряжения, а в плоскости,

совпадающей с траекторией движения резца - касательные т. Таким образом в

прирезцовом слое материала заготовки возникает сложное упругонапряженное состояние. Срезаемый слой находится под действием давления резца, касательных и нормальных напряжений.

Сложное упругонапряженное состояние металла приводит к пластической деформации, а рост пластической деформации - к сдвиговым деформациям, т.е. к смещению отдельных объемов металла относительно друг друга.



 


Рис.14. Схема образования стружки.

1 - резец; 2 - заготовка.

Когда напряжения превысят силу внутреннего сцепления частиц металла, происходит сдвиг элемента стружки. При дальнейшем движении резца таким же образом отделяются второй и последующие элементы стружки. Плоскость АВ, по которой происходит скалывание отдельных элементов стружки, принято называть

плоскостью скалывания или сдвига. При этом угол θ между направлением движения резца и плоскостью скалывания называют углом скалывания или сдвига. Он равен ≈30° и не зависит от угла резания δ.

 

Типы образующихся стружек.

В зависимости от условий обработки стружка может быть различных типов : а) сливная стружка; б) стружка скалывания; в) стружка надлома.

ь)

 

Рис.15. Виды стружки.

Сливная стружка образуется при резании пластичных металлов и представляет собой ленту с гладкой прирезцовой стороной. На внешней стороне ее видны слабые пилообразные зазубрины.

Стружка скалывания (суставчатая), образуется при резании металлов средней твердости, представляет собой лепту с гладкой прирезцовой стороной, на


внешней стороне ярко выраженные зазубрины, а на боковой поверхности отчетливо видны плоскости скалывания между отдельными элементами. Элементы этой стружки имеют менее прочную связь, поэтому стружка после образования нескольких завитков обычно обламывается под действием собственного веса.

Стружка надлома (элементная) образуется при резании хрупких металлов и неметаллических материалов. Связь между отдельными элементами практически отсутствует.

Вид образующейся стружки зависит от физико-механических свойств металла обрабатываемой заготовки, режима резания, геометрических параметров режущего инструмента, применяемых в процессе резания СОЖ.

Тепловые явления при резании.

Одним из физических процессов, сопровождающих стружкообразование и разрушение материала при резании, является тепловыделение. Практически вся механическая работа, затрагиваемая на срезание припуска с заготовки, превращается в тепло. Теплота генерируется в результате упругопластического деформирования материала заготовки в зоне стружкообразования, трения стружки о переднюю поверхность лезвия инструмента, трения задних поверхностей инструмента о поверхность резания и обработанную поверхность заготовки.

В зависимости от технологического метода и условий обработки стружкой отводится 25 — 85 % всей выделившейся теплоты, в заготовку уходит   10 -15 %, в инструмент 2 - 8 % и около 1 % в окружающую среду.

Теплообразование отрицательно влияет на процесс резания. Нагрев режущего лезвия может доходить до 800 - 1000 ° С. Это вызывает структурные изменения в металле, снижается твердость инструмента и, соответственно, теряются режущие свойства.


Сила резания.

В процессе резания на лезвие инструмента действуют силы сопротивления перемещению его по траектории относительного рабочего движения. Результирующая этих сил называется силой резания.

Взаимодействие режущего инструмента с обрабатываемым материалом осуществляется через контактные площади, расположенные на задней поверхностях режущего лезвия. Обрабатываемый материал, оказывая сопротивление рабочему движению инструмента, воздействует на контактные площадки неравномерно распределенной нагрузкой. Закон распределения давления по передней и задней поверхностям выглядит следующим образом.

Рис.16. Распределение давления на передней и задней поверхности.

На передней поверхности наибольшее давление Рmaх действует вблизи главной режущей кромки (точка 1). По мере удаления от нее давления Р убывает, и в точке 2, в которой прекращается контакт сбегающей стружки с лезвием, давление равно 0. Ширина 1-2 контактной площадки при образовании хрупких материалов, например чугуна, равна или немного больше толщины срезаемого слоя. При обработке пластичных материалов ширина контактной площадки в    1,5 ... 3 раза больше толщины срезаемого слоя. На заднюю поверхность лезвия также действует неравномерно распределенная нагрузка на Р'.


Для решения практических задач, распределенную нагрузку на лезвие заменяют эквивалентной по значению и направлению действия результирующей силой резания Р. Для удобства расчетов результирующую силу Р  раскладывают на составляющие. Для этого вводят систему координат. Ось X располагается горизонтально и параллельна оси вращения обрабатываемой заготовки; ось Z вертикальна и направлена вниз. Вектор равнодействующей силы Р может быть проецирован на оси X , Y , Z. Проекция силы Р на ось X называется осевой составляющей силы резанья.

Рис.17. Силы, действующие на резец.

Осевая составляющая Рос равна сопротивлению обрабатываемого материала врезанию резца в направлении подачи S и действующих в этом направлении сил трения. Значение осевой составляющей Рос необходимо знать при расчетах на прочность опор и механизма подач станка. Проекция силы Р на ось Y называется радиальной составляющей Р силы резания.

Она изгибает обрабатываемую заготовку в горизонтальной плоскости, что может служить причиной снижения точности обработки длинных заготовок, а также вызывает нежелательные вибрации.


Проекция силы Р на ось Z называется вертикальной или главной составляющей Р силы резания. Если точка приложения равнодействующей линии на высоте оси вращения заготовки, то направления вертикальной составляющей Р и вектора окружной скорости заготовки совпадают. Вертикальная составляющая силы резания Р равна суммарному действию сил сопротивления металла срезаемого слоя пластической деформации стружкообразования, разрушения, связанного с образованием новых поверхностей, изгиба стружки и сил трения, действующих в направлении оси Z.

Мощность процесса резания.

Для разрушения материала срезаемого слоя и превращения его в стружку необходимо затратить некоторое количество энергии и произвести работу резания. Мощность, непосредственно затрачиваемая на осуществление процесса резания, называется эффективной мощностью и обозначается Ne. Если при резании направления действующей силы резания Р и скорости резания V совпадают, то     Ne = 60 PV

Если выразить Р в килоньютонах, а V м/мин., то получим единицу мощности - килловатт.

Эффективная мощность Ne в общем случае является суммарной мощностью, затраченной в процессе резания всеми составляющими Рх, Ру и Pz силы резания Р.

Мощность осевой составляющей силы резания Nex = РхnS, где n -частота вращения обрабатываемой заготовки; S - продольная подача.

Мощность радиальной составляющей силы резания

Ney = РуV cos 90° = 0,  т.к. вектор Ру   перпендикулярен вектору V .

Мощность вертикальной составляющей силы резания Pz , направление которой совпадает с направлением скорости резания, определяется уравнением


Следовательно, эффективная мощность с использованием этих уравнений определяется как Ne = Nex +Ney +Nez = Px n S + Pz V.

Скорость подачи, выраженная произведением nS, примерно на два порядка меньше окружной скорости V. Поэтому мощность N составляет 1.. .2 % всей затраченной эффективной мощности, а основная доля эффективной мощности (98.. .99 %) приходится на составляющую Nez. В связи с этим расчет эффективной мощности производится по уравнению

Ne = 60 PV

где под величиной Р условно принимается вертикальная составляющая Pz силы резания.


Нарост при резании металла.

При обработке пластичных металлов резанием на передней поверхности лезвия инструмента образуется сильно спрессованный слой обрабатываемого материала, который называется наростом.

Стружка оказывает на переднюю поверхность резца очень большое давление, между ними возникают большие силы сцепления при обработке некоторых металлов. В результате происходит как бы слипание двух металлов: нижних частиц стружки с передней гранью резца. Слипание, а также сопротивление неровностей передней поверхности резца движению стружки, создают силу трения, которая препятствует ее сходу. Когда эта сила становится больше сил связи между частицами металла стружки, нижние слои стружки как наиболее спрессованные в процессе резания отделяются от остальной части стружки и задерживаются, или, как говорят, застаиваются на передней поверхности резца. Постепенно наслаиваясь друг на друга, они образуют между стружкой и передней поверхностью резца неподвижный, плотный, сильно спрессованный слой.

В процессе обработки резанием размеры и форма нароста непрерывно меняются в результате действия сил трения между отходящей стружкой и внешней поверхностью нароста. Частицы нароста постоянно уносятся стружкой, увлекаются обработанной поверхностью заготовки, иногда нарост целиком срывается с передней поверхности лезвия инструмента и тут же вновь образуется.

Объясняется это тем, что нарост находится под действием силы трения, сил сжатия Р 1 и Р2 и силы растяжения Q (Рис. 18).

Рис.18. Схема образования нароста.



С изменением размеров нароста меняется соотношение действующих сил. Когда сумма сил Р 1 ,  Р2 и Q становится больше силы трения F, происходит разрушение и срыв нароста.

Нарост существенно влияет на процесс резания и качества обработанной поверхности заготовки, т.к. при наличии нароста меняются условия стружкообразования.

Положительное влияние нароста состоит в том, что при наличии его меняется форма передней поверхности лезвия инструмента, это приводит к увеличению переднего угла, а следовательно, к уменьшению силы резания. Вследствие высокой твердости нарост способен резать металл. Нарост удаляет центр давления стружки от главной режущей кромки, в результате чего уменьшается износ режущего инструмента по передней поверхности лезвия. Улучшается теплоотвод от режущего инструмента.

Отрицательное влияние нароста состоит в том, что он увеличивает шероховатость обработанной поверхности. Частицы нароста, внедрившиеся в обработанную поверхность, при работе детали с сопрягаемой деталью вызывают повышенный износ пары. Вследствие изменения наростом геометрических параметров режущего инструмента меняются размеры обрабатываемой поверхности в поперечных диаметральных сечениях по длине заготовки и обработанная поверхность получается волнистой. Вследствие изменения переднего угла инструмента меняется сила резания, что вызывает вибрацию узлов станка и инструмента, а это в свою очередь ухудшает качество обработанной поверхности.

Следовательно нарост оказывает благоприятное действие при черновой обработке и вреден при чистовой.


Упрочнение поверхностного слоя заготовки при обработке резанием.

В процессе обработки резанием поверхностный слой обработанной заготовки упрочняется. Инструмент всегда имеет радиус скругления

режущей кромки ρ, который при обычных методах заточки равен примерно 0,02 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.19. Схема образования поверхностного слоя.

Такой инструмент срезает с заготовки стружку при условии, что

глубина резания t больше радиуса ρ. Тогда в стружку переходит часть срезаемого слоя, лежащая выше линии CD. Слой металла, соизмеримый с радиусом ρ и лежащий между линиями АВ и CD, упруго пластически

деформируется. При работе инструмента значение радиуса ρ быстро растет вследствие затупления режущей кромки, и расстояние между линиями АВ и CD увеличивается.

Упрочнение металла обработанной поверхности заготовки проявляется в повышении ее поверхностной твердости. Твердость металла обработанной поверхности после обработки резанием может увеличиться в 2 - 3 раза.

После перемещения резца относительно обработанной поверхности происходит упругое восстановление поверхностного деформированного слоя на величину hy - упругое последействие. В результате образуется контактная площадка шириной Н между обработанной поверхностью и вспомогательной задней поверхностью резца. Со стороны обработанной поверхности возникают силы нормального давления N и трения F. Чем больше значение


упругой деформации, тем больше сила трения. Для уменьшения сил трения у режущего инструмента делают задние углы (α и α1,), значения которых

зависят от степени упругой деформации металла заготовки.

Упругопластическое деформирование металла приводит к возникновению в поверхностном слое заготовки остаточных напряжений растяжения или сжатия. Напряжения растяжения снижают предел выносливости металла заготовки, т.к. приводят к появлению микротрещин в поверхностном слое, развитие которых ускоряется действием коррозирующей среды. Напряжения сжатия повышают предел выносливости. Неравномерная релаксация остаточных напряжений искажает геометрическую форму обработанных поверхностей, снижает точность их взаимного расположения и размеров.

Из всего выше сказанного можно сделать следующие выводы:

1)      Окончательную обработку поверхностей заготовок следует вести таким
образом и в таких условиях, чтобы остаточные напряжения отсутствовали
или были минимальными;

2)      Целесообразно, чтобы в поверхностном слое возникали напряжения
сжатия.

Напряжения можно снизить, применяя, например, электрохимическую отработку, а для получения в поверхностном слое напряжений сжатия можно рекомендовать обработку поверхностным пластическим деформированием, например, обкатку поверхностей заготовок стальным закаленным роликом или шариком.

Рис.20. Зоны поверхностного слоя.


Условно поверхностный слой обработанной резанием заготовки можно разделить на три зоны.


I  - зона разрушенной структуры с резкими искажениями кристаллической
решетки и большим количеством микротрещин; ее следует обязательно
удалять при каждой следующей обработке поверхности заготовки;

II - зона наклепанного металла;

III - основной металл.

В зависимости от физико-механических свойств материала обрабатываемой заготовки и режима резания глубина наклепанного слоя составляет от нескольких миллиметров при черновой обработке до сотых и тысячных долей миллиметра при чистовой обработке. Пластичные металлы подвергаются большему упрочнению, чем твердые.

Наклеп, полученный при черновой обработке, отрицательно влияет на процесс резания при последующей чистовой обработке, когда срезаются тонкие стружки. В этом случае инструмент работает по поверхности с повышенной твердостью, что приводит к его быстрому затуплению.


Сверление.

Сверление - это один из наиболее распространенных способов получения цилиндрических отверстий. Главное движение при сверлении -вращательное, движение подачи - поступательное. Оба вида движения могут сообщаться детали и инструменту. При сверлении на обычных сверлильных станках оба движения сообщаются инструменту. При сверлении на токарных станках вращается обрабатываемая деталь, а сверлу сообщается поступательное движение подачи.

Наибольшее применение для сверления находят спиральные свёрла.

 

Части и элементы спирального сверла.

Рис.21. Части и элементы спирального сверла.

1 - рабочая часть; 2 - режущая часть; 3 - направляющая часть; 4 - шейка;

5 - хвостовик; 6 - лапка

Режущая часть - часть сверла, заточенная на конус. Рабочая часть - часть сверла, снабженная двумя спиральными канавками. Направляющая часть - часть сверла, которая обеспечивает направление сверла в процессе резания. Хвостовик - часть сверла, служащая для закрепления сверла.


Рис.22. Основные элементы рабочей части сверла

1 - передняя поверхность; 2 - задняя поверхность; 3 - режущая кромка;

4 - ленточка; 5 - поперечная кромка

Передняя поверхность - винтовая поверхность канавки, по которой сходит стружка. Задняя поверхность - поверхность, обращенная к поверхности резания. Режущая кромка - линия, образованная пересечением передней и задней поверхностей; режущих кромок у сверла две. Ленточка - узкая полоска на цилиндрической поверхности сверла, расположенная вдоль винтовой канавки; обеспечивает сверлу направление при резании. Поперечная кромка - линия, образованная в результате пересечения обеих задних поверхностей.

Геометрия спирального сверла.

Геометрические параметры спирального сверла показаны на рис. 23.




 


Рис.23. Геометрия спирального сверла.

Угол 2φ (удвоенный угол в плане) между режущими кромками колеблется в широких пределах в зависимости от обрабатываемого материала. Угол наклона винтовой канавки ω определяет величину переднего угла и колеблется от 100 до 45° в зависимости от обрабатываемого материала.

Угол ψ - угол наклона поперечной режущей кромки измеряется между проекциями поперечной и главной режущей кромок на плоскость, перпендикулярную оси сверла.

Для определения геометрических параметров режущих кромок их рассматривают

1) в плоскости NN, перпендикулярной к режущей кромке;

2)      в плоскости ОО, параллельной оси сверла.
Передний угол γ рассматривается в плоскости NN.

Угол наклона винтовой канавки ω и задний угол α рассматриваются в

плоскости ОО.


Элементы резания при сверлении.

Скоростью резания при сверлении называется окружная скорость вращения наиболее удаленной от оси сверла точки режущей кромки.

Подачей при сверлении называется перемещение сверла вдоль оси за один его оборот. Величина подачи измеряется в миллиметрах на один оборот

сверла и обозначается S мм/об . Т.к. сверло имеет две главные режущие кромки,

то подача, приходящаяся на каждую из них Sz= S/2.

Как и при точении, подачу можно измерять и в мм. за 1мин. (минутная подача)

SM = S۰n  мм/мин.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.24. Элементы резания при сверлении.

a - толщина среза в мм., измеряемая в направлении, перпендикулярном к режущей кромке;

  b - ширина среза в мм., измеряемая вдоль режущей кромки;

t - глубина резания - расстояние от обрабатываемой поверхности отверстия до оси сверла  t = D/2.


Фрезерование.

Фрезерование - один из высокопроизводительных и распространённых способов обработки металлов резанием.

Фреза  представляет  собой  инструмент,  имеющий  несколько  зубьев,   причём каждый из них можно рассматривать как резец.

Рис.25 Режущая часть фрезы.

При фрезерование главное (вращательное) движение осуществляет фреза, а движение подачи - заготовка. Фрезерованием производится обработка плоскостей, пазов, фасонных поверхностей, разрезка металлов.

Геометрия фрез.


Рис.26 Геометрия режущей части фрезы.


Фреза состоит из корпуса (тела) и режущих зубьев. Она представляет собой многозубный режущий инструмент в виде тела вращения, на образующей поверхности или на торце которого расположены режущие кромки. Различают углы главной режущей кромки зуба в плоскости, нормальной к режущей комке, и углы в плоскости, нормальной к оси фрезы.


В плоскости А-А, нормальной к режущей кромке, находятся главный передний угол у и нормальный задний угол αn  . В плоскости Б-Б, нормальной к оси фрезы, находятся главный задний угол α и поперечный или радиальный передний угол γ'.

Основное назначение переднего угла γ - уменьшение работы пластической деформации и работы трения по передней поверхности в процессе резания и обеспечение наивыгоднейшей стойкости режущего инструмента.

Главный задний угол α измеряется в плоскости Б-Б, перпендикулярной к оси фрезы.

Назначение заднего угла:

1. в создании условий беспрепятственного перемещения задней поверхности
зуба относительно поверхности резания;

2.     в уменьшении работы трения по задней поверхности зуба.

Элементы резания при фрезеровании.

Схема резания при фрезеровании характеризуется двумя движениями:

1) вращательным движением фрезы вокруг своей оси;

2)      поступательным движением заготовки.

Вращательное движение фрезы является главным движением, а поступательное движение заготовки - движением подачи. Фрезерование может производиться двумя способами:

1) против подачи, когда фреза вращается против направления движения
подачи;

2)      по подаче, когда вращение фрезы и направление подачи совпадает.
Скорость резания при фрезеровании - это путь, проходимый в одну минуту
наиболее удалённой от оси фрезы точкой режущей кромки.




max


 


Рис.27 Элементы резания при фрезеровании.      а - против подачи;

б -  по подаче.


 

где D- максимальный диаметр фрезы в мм.,

n- число оборотов фрезы в мин.

Подача при фрезеровании измеряется в мм/мин., мм/об., мм/зуб.

Минутная подача SM - величина относительного перемещения фрезы и

заготовки за 1 мин. (мм/мин.).

Подача на один оборот фрезы So - величина относительного перемещения фрезы и заготовки за один оборот фрезы

 

 

 

Подача на один зуб Sz - величина относительного перемещения фрезы и заготовки при повороте фрезы на один угловой шаг.

 

 

 

 

 

На практике обычно пользуются всеми тремя размерностями подач. Глубина резания t - величина срезаемого слоя металла, измеряется перпендикулярно к обработанной поверхности.

Угол   контакта    фрезы    ψ  -    центральный    угол.    Соответствующий    дуге соприкосновения фрезы с заготовкой.

 

 

Где t - глубина фрезерования в мм.,

D - диаметр фрезы в мм.

С увеличением глубины резания угол контакта растёт, с увеличением диаметра фрезы - уменьшается.

Толщина среза n - расстояние между поверхностями резания, образованными двумя последовательными положениями режущих кромок фрезы в радиальном направлении, нормальном к поверхности резания.

Толщина среза переменная величина.


Абразивная обработка материалов.

Абразивами называют твердые тела в виде зерен, служащие для обработки других твердых тел путем отделения от них частиц царапаньем или истиранием.

Для того чтобы зерна абразивного материала могли царапать обрабатываемый материал, они должны быть тверже этого материала и иметь достаточно острые кромки.

Во всех практически применяемых способах абразивной обработки имеют место одновременно и царапанье и истирание, причем в зависимости от характера операции преобладает или то или другое. Процесс абразивной обработки с преобладанием царапающего действия называется шлифованием; с преобладанием истирания - полированием.

Область шлифовальных работ весьма широка и включает как грубые обдирочные операции, например, очистку поверхности отливок, так и самые точные операции, служащие для получения правильной формы, точных размеров и заданной частоты обработанных поверхностей деталей.

 

Абразивные материалы.

Все применяемые в промышленности абразивные материалы делятся на естественные и искусственные.

Из естественных абразивных материалов самое большое практическое применение имеет алмаз. Чаще всего алмазы применяют для правки шлифовальных кругов ( и то в тех только случаях, когда требуется высокая точность формы их поверхности). Используют алмазы весом от 0.2 до 1.5 карат и так называемые алмазные карандаши ( мелкие алмазы, заделанные в специальный вольфрамолидноалюминиевый сплав в виде цилиндриков).

Основными абразивными материалами, применяемыми в промышленности для шлифования, являются искусственный корунд, карбид кремния - карборунд и карбид бора.

Искусственный корунд или электрокорунд в основном состоит из

окиси алюминия Аl2О3. Получают его плавкой в электропечах из шихты,


составленной из естественных пород. Электрокорунд обладает высокой твердостью, сравнительно вязок и при дроблении дает зерна с острыми кромками. В зависимости от содержания Аl2О3 электорокорунд подразделяется на два сорта: белый электрокорунд, содержащий 98-99% Аl2О3, и нормальный электрокорунд, содержащий не менее 91% Аl2О3.

Карборунд представляет собой конгломерат, состоящий из карбида кремния SiC с незначительными примесями графита, кварца, кремния. получают его в электропечах при нагреве (до 1800-1850°С) смеси песка SiO2 и каменного угля с добавкой материалов, способствующих протеканию реакции образования SiC. В зависимости от содержания SiC и примесей различают черный карбид кремния (SiC от 95 до 97%) и зеленый карбид кремния (SiC > 97%).

Карбид бора В4С имеет твердость, приближающуюся к твердости алмаза. Его получают плавкой из шихты, состоящей из технической борной кислоты и нефтяного кокса.

 

Абразивные инструменты.

Абразивными инструментами называют твердые тела, имеющие правильную геометрическую форму и состоящие из зерен абразивного материала, скрепленных между собой вспомогательным материалом - связной.

Абразивный инструмент различают по геометрической форме, роду и сорту абразивного материала, зернистости или размерам абразивных зерен, связи или виду связующего материала, твердости, структуре или строению.

В зависимости от величины зерна установлено три группы зернистости
шлифзерна                  от N200 до N16 (2000 мкм - 160 мкм)

шлифкоромки             от N12 до N3 (125 мкм - 28 мкм)

микрошлифкоромки     от N М40 до N М5 (40 мкм - 3 мкм)

Абразивные зерна разделяют по номерам зернистости, просеивая их через систему сит, каждое из которых имеет определенное количество ячеек, приходящихся на один погонный дюйм, что определяет номер сита. Под


номером зерна принято понимать номер сита, через которое данные зерна прошли, прежде чем задержаться на следующем сите.

Применяемые в промышленности связки — вулканитовые, бакелитовые, минеральные. В состав керамической связки входят огнеупорная глина, полевой миат, тальк, кварц, стекло.

Под структурой абразивного инструмента понимают количественное соотношение в нем абразивных зерен и связки. Различают три группы, включающие 13 номеров.

Твердость шлифовального круга или бруска характеризуется величиной силы, с которой связка удерживает абразивные зерна. По твердости делятся на мягкие (м), средне мягкие (см), твердые (т), весьма твердые (вт), чрезвычайно твердые (чт). Во время работы зерна круга тупятся, вследствие чего силы резания, действующие на каждое зерно, возрастают. В тот момент, когда сила, действующая на зерно, превысит силу, с которой оно удерживается связкой, зерно вырывается с поверхности круга и удаляется вместе со стружкой. После удаления зерна связка, оказавшаяся в непосредственном взаимодействии с обрабатываемой заготовкой, быстро стирается поверхностью заготовки, после чего на поверхность круга выступают новые острые зерна. Описанное явление называется самозатачиванием круга. При правильном выборе круга по твердости и правильном режиме шлифования круг работает с самозатачиванием.

 

Маркировка абразивных инструментов

Каждый абразивный инструмент маркируют, для чего на одной из его нерабочих поверхностей обозначается род шлифующего материала, зернистость, твердость, род связки, структура, форма и размеры, а также наибольшая окружная скорость вращения. Например:

Э60М2В6

Д 200x3 ГОСТ

50 м/сек


Диск состоит из нормального электрокорунда, зернистостью N 60, мягкий 2, связка вулканитовая, структура N6, диаметр 200мм, толщина Змм, Vmax = 50 м/сек.

 

Процесс резания при шлифовании.

Шлифовальный круг можно рассматривать как многозубый инструмент, роль режущих зубьев которого выполняют входящие в состав круга абразивные зерна. Каждое зерно шлифовального круга за период его контакта с заготовкой срезает стружку очень малых размеров. Однако, вследствие огромного количества зерен в круге и большой скорости вращения, количество зерен, участвующих в работе в единицу времени, очень велико, и это дает возможность снимать при шлифовании значительные объемы металла.

Зерна шлифовального круга имеют самую различную форму, и поэтому вид и форма стружек, снимаемые различными зернами, будут также различными. При рассмотрении же шлифовальной стружки в микроскоп видим другую картину: большое количество стружек различной формы и размеров. Кроме таких оформленных стружек, в шлифовальной стружке всегда имеется большое количество мелких комочков, образовавшихся вследствие стекания металлической стружки с частицами абразива. Этот вид стружки образуется при резании зернами, форма которых неблагоприятна для осуществления процесса резания.

Процесс резания при шлифовании сопровождается теми же явлениями, что и при резании металлическими инструментами.

При шлифовании образующаяся стружка и поверхность обрабатываемой заготовки нагреваются до высокой температуры (1000 -1500°С)

Для снижения температуры, а также с целью очистки пор круга, для осаживания пыли и удаления ее с поверхности детали. Процесс шлифования производится обычно с охлаждением струей жидкости, подводимой к зоне касания круга с обрабатываемой заготовкой.


Основные схемы шлифования.

Для всех технологических способов шлифования главным движением резания является вращение круга. Различают плоское шлифование и круглое шлифование.

При плоском шлифовании (Рис. 28) возвратно-поступательное перемещение заготовки является продольной подачей DSnp м/мин.

Рис.28. Схема плоского шлифования.

Для обработки поверхности на всю ширину заготовки b заготовка или круг должны перемещаться с поперечной подачей DSn (мм/дв۰ход). Это движение происходит прерывисто (периодически) при крайних положениях заготовки в конце продольного хода. Периодически происходит и подача Dst на глубину резания. Это движение также осуществляется в крайних положениях заготовки, но в конце поперечного движения.

При круглом шлифовании (Рис. 29) продольная подача происходит за счет возвратно-поступательного перемещения заготовки за один ее оборот.

Рис. 29. Схема круглого шлифования.

Вращение заготовки является круговой подачей DSкp. Подача DSn (мм/дв۰ход) на глубину резания происходит при крайних положениях заготовки.


Выбор режима резания.

После того как определены оптимальная геометрия инструмента и его материал, выбирают режим резания. Величины v, s и t назначают такими, чтобы наиболее полно использовать режущие свойства инструмента и возможности металлорежущего станка.

Для изготовления одной детали на станке требуется определенная затрата времени. Это время называется штучным Тшт. Оно складывается из суммы отдельных времен (в мин.)

Тшт = То + Тв + Тоб + Тот,                                          (1)

где То - основное технологическое время (машинное время);

Тв - вспомогательное время (на установку, крепление и съем детали, на управление станком, холостые перемещения режущего инструмента, контроль детали);

Тоб - время на обслуживание рабочего места и станка (смазка станка, уборка стружки и т.п.);

Тот - время перерыва на отдых и естественные надобности.

Основное технологическое время То - это время, затрачиваемое непосредственно на процесс резания. Основное технологическое время при точении определяется по формуле

То = (L/(Sn)) i,                                           (2)

где L - расчетная длина обработки (складывается из длины обрабатываемой поверхности, пути врезания и перебега резца); S - подача резца в мм/об ; n -число оборотов шпинделя в минуту; i - число проходов.

Как видно из формулы, увеличение числа оборотов заготовки (или, что тоже самое, скорости резания) приводит к уменьшению машинного времени То.

Однако скорость резания нельзя изменять без учета конкретных условий обработки, т.к. при увеличении скорости резко возрастает интенсивность износа инструмента, т.е. снижается его стойкость - время работы от переточки до переточки. Чем большую скорость резания


допускает инструмент при одной и той же стойкости, тем выше его свойства, тем он более производителен.

Допускаемая скорость резания зависит от следующих факторов: механических свойств обрабатываемого материала режущей части инструмента; стойкости режущего инструмента; подачи и глубины резания; геометрических элементов режущей части резца.

 

Обрабатываемый материал.

Способность материала поддаваться резанию принято называть обрабатываемостью. Основной характеристикой обрабатываемости является скорость резания, с которой можно обрабатывать материал при определенной стойкости инструмента. Испытуемый материал обрабатывают до полного затупления резца при нескольких скоростях резания, и на основе полученных данных находят величину скорости резания, соответствующую определенной условной стойкости инструмента. При точении такая условная стойкость составляет 60 мин., а в качестве показателя обрабатываемости принимается скорость резания V60.

 

Стойкость режущего инструмента,

С повышением скорости резания стойкость инструмента снижается. Эта зависимость согласно экспериментальным данным может быть выражена формулой

V = A / Tm,                                       (3)

где А - постоянная, зависящая от свойств обрабатываемого материала, глубина резания, подачи, материала режущего инструмента, геометрии инструмента; Т - время работы резца до затупления в мин.; m - показатель степени, зависящий от свойств обрабатываемого материала, материала режущей части инструмента и характера обработки.

При обработке сталей резцами из быстрорежущей стали m = 0,125; чугуна - m = 0,1.


Подача и глубина резания.

Увеличение подачи и глубина резания обуславливают увеличение объема снимаемого материала, а следовательно, увеличение силы резания и количества выделяемого тепла.

В общем виде зависимость скорости резания от t и S может быть выражена формулой

V = С / (tx Sy )м/мин.                                (4)

где С - коэффициент, зависящий от условий обработки (обрабатываемый материал, материал инструмента и т.д.); t - глубина резания в мм; S - подача в мм/об; х ,у - показатели степеней, величина которых определяется свойствами обрабатываемых материалов, материалом инструмента и условиями обработки.

При точении углеродистой стали резцами из быстрорежущей стали для подачи S ≤ 0,25 мм/об, х = 0,25, у = 0,33, для подачи S > 0.25 мм/об, х = 0,25, у = 0,66.

Из этого видно, что изменение подачи более резко сказывается на изменении скорости резания, чем изменение глубины, т.к. показатель степени при подаче больше, чем при глубине.

Таким образом: вначале задаются глубиной резания, т.к. она меньше всего влияет на стойкость инструмента; далее выбирают подачу, также стараясь принять ее возможно большей. При принятых t и S определяют скорость резания по эмпирической формуле (4).

Рекламные ссылки